背景
組み立て工程でのハンダの飛散がコスト効率を下げていた
基盤メーカーである顧客は外資系自動車メーカーにエアコンのコネクターを納めていた。彼らの悩みは、そのコネクターの組立工程で基板上の高価なチップにハンダが飛散することで不良品が増え、コスト効率が悪化することであった。
顧客リクエスト
ハンダの飛び散りを阻止するコネクターの開発
ハンダの飛び散りから、高価なチップを簡単に守る方法を開発して欲しい。
ソリューションと提案
技術者のひらめきとそれを実現できる技術力
ハンダが基盤に飛び散るのを防ぐにはカバーを付ければいい。だがそのカバーを効率的に付ける手立ては何か。それがソリューションへの鍵であった。ハンダ付けという手作業の工程の中で邪魔をすることなく基盤を保護し、ハンダ付け終了後部品を挿入する際にはスムーズに挿入でき、しかも挿入後は損傷しないことが必須要件。そのためには、カバーが柔軟に動く適度の切れ目の深さが必要であり、計算でも設計でもなく感覚的な判断が求められた。そしてその実用化には、アドバネクスのインサート2回成形という技術が活用された。結果としてこの成功事例が「発想力・提案力」の大切さを示す伝説としてアドバネクススタッフに語り継がれている。
営業担当の声
あれから15年以上も語り継がれる案件に立ち会えたことは、今でも誇りであり、指針となっています。
DATA
顧客情報
業種:スイッチメーカー
従業員規模:100人〜1,000人
最終製品
電子基板コネクター
納期
開発依頼後3ヶ月
選定理由
提案力
ソリューション・ポイント
ひらめき・発想力
プレス加工技術とインサート加工技術の組み合わせ
職人魂
小さなアイデアが15年のロングセラーを生んだそれを支えたのはちょっとした発想の転換と確かな技術
顧客メリット
製品の歩留まりが飛躍的に向上し、以後15年にわたりコスト効率の安定化に寄与した。