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顧客自らばね設計を行い、普段から取引のある近隣のばね工場に発注し開発を進めていたが、耐久性に問題が生じていた。耐久解析力に限界を感じた顧客は、アドバネクスのWEBばね計算を使用してみたが、思う通りの成果を得ることができずカスタマーサポートセンターへ問い合わせをしてきた。

納得できる耐久性を実現した、トーションばねの設計・開発をしてほしい。

本製品は、難易度の高い案件であったことから技術者同士直接打合せをしたほうがよいと判断。郡山試作センターの技術者と直接電話による打合せをし、計算上へたらないばねを設計、図面化した。その後、郡山試作センターでNCマルチフォーミングマシンを使用して試作を行った。巻き数を増やすことでへたりを軽減し、微細な角度調整でトルクを調整。計５種類の試作品を製作し、顧客の要望するトルク・耐久性を実現。打ち合わせは、すべてメールと電話で行ったが、顧客はアドバネクスの迅速な対応力を高く評価、当該トーションばね開発中に別途、押しばねを追加発注。

電話とメールだけの打ち合わせでも、小まめに対応することでお客さまの信頼を得ることができました。

顧客は北陸地方に本拠を置く工場設備メーカー。クリーンルーム内の空調制御用パーテーションにどうしてもばねが必要となった顧客は、ホームセンターで規格品のピアノ線製のばねを購入し、加工を重ねていたが納得のゆく成果を得られなかった。そこでWEB経由でアドバネクスに問い合わせをした。

顧客が加工したばねはピアノ線製であったため、錆びやすくクリーンルームでの使用には適さないことが判明。同様の仕様で錆びにくいステンレス製のばねを作りたい。

顧客はばね設計に関して未経験であったことから、問い合わせ１時間後には電話で打ち合わせを開始。材質をピアノ線からステンレス線に変更するため、大幅なばね設計の見直しが必要であったが、その後も対面での打ち合わせをせずに、電話とメールで、必要とされる荷重、スペックなどを確認しながら設計提案を行なった。提案図面を作成後、３回の試作で製品の完成度を高めていき、問い合わせから25日後には製品を納品。

ばね設計未経験のお客さまにも、迅速かつ丁寧に対応することでご満足いただける製品を提供できました。

当時、ボルト・ナット締結に関して更なる安全性を求める多くの声が寄せられていた。九州の電設資材メーカーであった顧客はいち早くこの事実に着目し、ゆるみ止め商品の開発を自社設計で進めていた。当初はそれまで取引のあった在郷のばねメーカーとの協働で試作を繰り返していたが実現への壁は厚く、顧客のキーパーソンである技術担当部長がWEB経由でアドバネクスへ開発協力の打診をした。

顧客キーパーソンの要望はただひとつ、ばねの緊縮力を利用した画期的なナットを作りたいというもの。つまりは一般的なトルクレンチで使用でき、一度締めれば緩むことのないボルト締結用ナットの開発であり、それは電設資材のローカルメーカーであった顧客にとってはナショナルメーカーへの飛躍を約束する重要案件である。たった一つのボルトの落下であっても事故に結びつきかねないため、「絶対に緩まない」ことが製品の量産化のための必須条件であった。その安全性を実証するためには、顧客所有の日本で唯一の振動試験機による厳しい加速度試験をクリアーすることが大命題であった。

設計図面は顧客が作成⇒柏崎で試作⇒テスト⇒改善ポイントの発見⇒設計変更⇒試作というサイクルで開発を進めた。理論的にはボルトの緩みを抑えるためにはコイルばねの螺旋形状を利用してボルトのねじ山にコイルを噛ませることで解決する。だが立ちはだかったのは原因不明の「折れ」。設計図面どおりの形状では耐久試験をクリアーすることが出来ない。幾多の素因を究明するためにＭ8・Ｍ10・Ｍ12の3サイズで設計変更を重ね、究極の形状を模索、提案した。NCマシンの能力の限界に挑み、試作総数は、100種をはるかに越えた。結果、開発から5年を経て顧客の満足する商品開発に協力することができた。各業界からも高い評価を得、今後益々の需要が見込まれている。

超難度の案件だっただけに、完成時はお客さまと言葉にならない感動を分かち合いました。